Il Gruppo Beltrame, realtà che opera nella produzione di laminati mercantili destinati alle costruzioni, alla cantieristica e alle macchine movimentazione terra si è aggiudicato il Premio ABB Energy Efficiency Award 2014 per i risultati raggiunti dalla principale acciaieria del gruppo, quella della sede storica di Vicenza, che ha una capacità produttiva di 1milione 200mila tonnellate di acciaio.
L’ABB Energy Efficiency Award è un riconoscimento con cui la multinazionale ABB premia annualmente i migliori risultati raggiunti dalle aziende che investono in efficienza energetica ottenendo risparmi e salvaguardia dell’ambiente.
Il piano di interventi messo in atto da AFV Beltrame per migliorare l’efficienza energetica di due forni di riscaldo e del forno fusorio dell’impianto vicentino ha consentito una significativa diminuzione dei consumi di energia elettrica, con risparmi quantificabili in 1.538 MWh/anno e minori emissioni di CO2 per 660 tonnellate/anno sui due impianti dei forni di riscaldo, a cui si sommano un risparmio di 3.500 MWh/anno e minori emissioni di CO2 per 1.505 tonnellate/anno relativi al forno fusorio. Molto importante anche l’aspetto della sicurezza dell’ambiente di lavoro perché le nuove tecnologie consentono una significativa diminuzione dei rischi collegati a guasti e relativi fermi dell’impianto.
“Siamo onorati di aver ricevuto questo premio da una società leader nell’innovazione come ABB” ha affermato Adriano Zambon direttore generale Gruppo Beltrame, in occasione della consegna dei riconoscimenti “a dimostrazione di quanto sia importante continuare a investire per migliorare gli standard di efficienza, sostenibilità e sicurezza della nostra azienda. Per noi è particolarmente importante il tema della sicurezza e oggi grazie a questi investimenti possiamo dire di aver raggiunto un altro traguardo significativo nell’impegno nella riduzione del rischio di incidenti”.
4 acciaierie e 10 laminatoi in Italia, Francia, Svizzera e Romania, 2.600 persone impiegate, una capacità totale di 4milioni di tonnellate d’acciaio l’anno: sono numeri che fotografano il Gruppo AFV Beltrame attivo da oltre un secolo nel settore siderurgico.
Una storia di innovazione continua nell’ambito della produzione, dell’organizzazione e del servizio al cliente che oggi si declina in programmi orientati al miglioramento dell’efficienza e dell’efficacia dei processi e sistemi e nella sicurezza dei luoghi di lavoro. In tal direzione, il management dell’azienda ha posto come obiettivi prioritari il contenimento degli impatti ambientali e la riduzione del rischio di infortuni, asset strategici in un più ampio piano di rafforzamento della competitività.
La riduzione e ottimizzazione dei consumi energetici è fondamentale in un comparto fortemente energivoro qual è il siderurgico. Nel corso del 2013 il Gruppo Beltrame ha dato avvio a un significativo piano di efficientamento energetico nello stabilimento di Vicenza, un plant il cui consumo di energia è paragonabile a quello di una città di 70.000 abitanti, con una bolletta energetica che pesa per oltre il 33% sui costi operativi.
A seguito di un audit interno che per tre mesi ha coinvolto più di 50 collaboratori di vari reparti, sono stati definiti in collaborazione con ABB tre interventi che hanno tenuto contro dell’elevato potenziale di risparmio a fronte di investimenti mirati e caratterizzati da un ridotto tempo di pay-back.
Su due altiforni, dove le billette vengono portate a temperature tra i 1.050° C e il 1.200° C per essere laminate, sono stati installati quattro nuovi motori ad alta efficienza energetica in classe IE3 con taglie da 75kW a 200kW e quattro inverter, un pacchetto orientato a ottimizzare le performance dei ventilatori deputati alla regolazione dei gas e dell’aria e all’estrazione dei fumi.
Un’altra applicazione ha riguardato l’impianto acque del forno fusorio, cuore dell’acciaieria, nel quale avviene la fusione del rottame tramite arco scariche elettriche; per consentire alle pompe di assorbire maggiore potenza termica aumentando la portata dell’acqua in fase di affinazione, si è intervenuti integrando quattro motori in corrente alternata da 500kW e altrettanti inverter. Positive le ripercussioni di questo intervento sul fronte della produttività ma anche della sicurezza sul lavoro, perché sono state drasticamente ridotte le pause di raffreddamento del forno fusorio e le operazioni di sostituzione dei pannelli lesionati a causa del vapore nel forno stesso.
